Ajutați dezvoltarea site -ului, împărtășind articolul cu prietenii!
Tăierea sau răsucirea metalului se realizează prin tăierea unui strat de grosime selectat de la suprafața piesei de prelucrat cu ajutorul tăietorilor, a burghiilor și a altor instrumente de tăiere. Înfășurarea părții unde se taie metalul se numește mișcarea principală. Mișcarea înainte a sculei într-o linie dreaptă, în urma căreia se efectuează întoarcerea, se numește mișcare de alimentare. Coordonarea tehnologică selectată a acestor două tipuri de mișcări, în urma căreia procesul devine continuu, permite lucrul pe conuri, cilindri, pentru a forma suprafețe filetate și alte.
Pentru rotire se caracterizează utilizarea de instrumente de măsură, care sunt folosite de mașinile de strângere pentru a măsura parametrii piesei de prelucrat înainte de a se roti și după. Într-o producție mică, sunt folosite micrometre, sunt folosite etriere, iar la cele mari sunt utilizate calibre de limitare.
cotitură
Strungurile sunt folosite pentru răsucirea cilindrilor, tăierea capetelor, șlefuirea canelurilor în exteriorul piesei, tăierea mulajurilor în funcție de dimensiune, găurirea găurilor la dimensiuni mai mari, găurirea, frezarea, frezarea, forarea canelurilor din interiorul piesei de prelucrat. Pe agregate se efectuează prelucrarea profilului de centrare, profilul este format din matrițe, tăietoare, robinete și conul este prelucrat.
Cuttere pentru diferite tipuri de lucru
Instrumentele principale sunt tăietoarele, care sunt împărțite în opțiuni de proiectare și de finisare. Dimensiunile părții de tăiere sunt astfel încât acestea procesează zona mică și mare a stratului care este îndepărtat. În funcție de forma lamei și de amplasarea acesteia, tăietorii sunt:
- directă;
- îndoit;
- trasată de
Uneltele drepte și îndoite sunt folosite pentru a roti zonele exterioare ale piesei de prelucrat. Acestea se comportă ca niște canale cu alimentarea longitudinală a piesei și joacă rolul unui instrument de punctaj în mișcare laterală. Pentru a procesa simultan suprafețele laterale și laterale ale corpului cilindric, utilizați orificiile de oprire, procesând suprafața cu o alimentare longitudinală.
Uneltele de tăiere se ocupă de părțile finale ale pieselor de prelucrat, ele mășcă mișcarea transversală a alimentării în direcția centrală sau din centrul piesei. Bornele de tăiere sunt folosite pentru a mări diametrul găurilor prezente anterior în piesa de prelucrat. Bornele de frezat sunt folosite în lucrarea a două tipuri:
- punctele de control - pentru creșterea prin diametrul găurii, unghiul în plan 45-62˚;
- împingere - creșterea diametrului orificiului orb, un unghi în plan 90˚.
Tăietoarele tăiate taie piesa în mărime, separă piesele finite și realizează caneluri pe suprafața exterioară. Munca lor incepe cu un feed crud. Marginea de tăiere principală este situată la un unghi drept și două suplimentare la un unghi de 1-3˚.
Uneltele formate sunt utilizate pentru a transforma suprafețele formate dintr-o linie lungă într-o secțiune de 30-45 mm, în timp ce tipul muchiei tăietoare corespunde profilului. Acest tip de incisiv este împărțit în formă rotundă, tijă, prismatică. În funcție de direcția de mișcare, ele sunt împărțite în instrumente tangențiale și radiale.
Suprafețele fasonate sunt prelucrate cu unelte de tijă pe strunguri de tăiere cu șurub, dălți de acest tip sunt fixați în suportul de scule al agregatului. Cuțitele cu filet sunt utilizate pentru a forma fire în interiorul sau în exteriorul piesei de prelucrat, iar profilul filetului este trapezoidal, triunghiular și dreptunghiular. Forma marginilor de tăiere ale acestor unelte corespunde dimensiunii secțiunii transversale și profilului filetului.
Metode de fabricare
În funcție de integritatea fabricării tăietorilor sunt:
- realizate din întregul sculă;
- dispozitive compozite de lucru pe principiul conectării permanente;
- incisivi cu cartușe lipite la acestea;
- cu fixare mecanică.
În direcția mișcării, incisivii sunt împărțiți în stânga și în dreapta. Dreapta este diferită prin faptul că marginea de tăiere principală este așezată (dacă o impuneți deasupra tăietorului) din partea laterală a mâinii drepte. În timpul prelucrării, scula se mișcă de la dreapta la stânga, spre vârf. Incizorii stângi au o margine de tăiere pe partea stângă a mâinii stângi, pe mașină se mișcă de la stânga la dreapta.
Derzhaki fabricat din oțel tip 40, 40X, 50 și 45, în timp ce secțiunea transversală poate fi rotundă, pătrată sau dreptunghiulară. Atașați piesa de lucru la derzhak napayka și mecanic. A doua metodă este cea mai fiabilă, elimină fisurile sub sarcină și prelungește durata de viață a sculei.
Valoarea unghiurilor în proiectarea sculei de tăiere
În funcție de scopul lucrării, tăietoarele pentru mașinile de frezat sunt împărțite în foraj, prin tăiere, prin tăiere, tăiere, tăiere și filetare. Pentru a vă asigura acuratețea muncii și a obține performanțe ridicate, trebuie să decideți geometria tăietorului, care depinde de unghiul din plan. Această caracteristică determină unghiul dintre muchiile de tăiere ale sculei și direcția de mișcare:
- unghiul principal din plan depinde de instalarea dispozitivului de tăiere în unitate și de precizia ascuțitului;
- unghiul suplimentar din plan depinde de aceiași parametri;
- Unghiul de vârf depinde numai de calitatea ascuțitului.
Dacă unghiul principal este mic, atunci cea mai mare parte a tăieturii intră în lucru, rata de îndepărtare a căldurii crește și rezistența la uzură a tăietorului devine mai mare. Un unghi mare mare duce la o reducere a lungimii nervurii de lucru, iar durata de viață a sculei este redusă. Dacă piesa este lungă și flexibilă, utilizați o unealtă cu un unghi mare, ceea ce duce la o scădere a forței de presare.
Un unghi suplimentar (auxiliar) este situat între marginea de tăiere auxiliară și linia de direcție de mișcare. Dacă este mic, atunci marginea se taie în suprafața cusută și îi încalcă integritatea. Creșterea unghiului auxiliar slăbește vârful incisiv, de obicei este de 10-30˚.
Luați în considerare alte tipuri de incisivi.
Inserții de tăiere multiple
Astfel de unelte pentru un strung sunt pregătite cu marginile de până la 4-6 bucăți. Pentru a obține un unghi pozitiv în fața plăcii, șaibele și șanțurile sunt presate de -a lungul marginilor prin presare urmate de sinterizare .
Cam Chuck de auto-centrare
Dispozitivele și dispozitivele diverse extind funcționalitatea unității de tăiere a metalelor și o fac universală. La întoarcere, acestea sunt centre, cartușe, lunete. Pentru extinderea unei game de operațiuni, utilizați cartușe pentru burghie, cleme și diverse prize. Cel mai obișnuit mandrină de auto-centrare cu camă, modelul căruia asigură mișcarea simultană a trei elemente în direcția radială, din cauza căreia piesa este instalată de-a lungul axului arborelui.
Alte dispozitive de procesare:
- dacă piesa de prelucrat este asimetrică și nu este instalată în mandrina de auto-centrare a camă, se folosește un cartuș special, care are o clemă de camă separată, un astfel de dispozitiv fiind numit panou frontal;
- astfel încât atunci când se rotesc centrele pentru a da detalii rotației, aceasta este fixată în cartușele de antrenare;
- lungi de prelucrat cu diametrul mic pentru a evita fixarea clemei de îndoire într-o poziție stabilă sau în mișcare;
- Copia sau rigla de carcasă este folosită pentru a schimba piesele de formă conică cu o unealtă de strunjire largă, învârtindu-l, schimbând poziția corpului în poziția transversală a coamei.
Tipuri de strunguri
În funcție de direcția de lucru, de categoria de automatizare și de scopuri speciale, echipamentele de tăiere a metalelor sunt împărțite în grupuri care au apoi subspecii proprii:
- strunguri;
- foraj si foraj;
- mașini de polizare, șlefuire, găurire și măcinare;
- echipamente de prelucrare a uneltelor;
- combinate;
- broșare, decupare și planificare;
- frezare;
- specializate;
- mașini care utilizează un număr mare de incisivi;
- altele de diferite tipuri.
Caracteristici de proiectare
În funcție de structura constructivă, mașinile sunt împărțite în următoarele tipuri:
- unelte automate semiautomate și automate de acest tip;
- semi-automate cu mai multe axe și mașini automate de acest tip;
mașini de tăiere și foraj;- plictisitor;
- turela;
- frontală și cotitură;
- unități cu capacitatea de a instala mai multe incisivi;
- mașini pentru lucrări speciale;
- alte soiuri.
Partea de specializare tip
Specializarea pentru unul sau mai multe tipuri de lucrări dă divizarea mașinilor-unelte:
- unitățile specializate vă permit să ascuțiți numai piese dintr-o gamă limitată de metode și operațiuni tehnologice pe părți și semifabricate cu același nume, de obicei ascuțesc mai multe suprafețe, aceste echipamente sunt echipate cu dispozitive speciale, sunt utilizate în producție în masă sau la scară largă;
- unitățile universale aparțin celui mai numeros grup din parcul strunjit al mașinilor; toate operațiile tehnologice de întoarcere și prelucrarea se fac pe ele;
- Echipamentele speciale sunt destinate uneia sau mai multor operațiuni pentru producerea de semifabricate de aceeași mărime și tip, sunt produse exact în această interpretare și nu sunt reconstruite pentru alte operații și părți.
Precizia procesării
Gradul de precizie al prelucrării servește și ca motiv pentru divizarea echipamentelor de rotire în clase:
Clasa H conține în categoria unităților cu precizie obișnuită de prelucrare, cum ar fi multe mașini, de exemplu, 16K20, 1K62;- Clasa P include unități cu precizie crescută de strunjire, acestea sunt realizate pe baza echipamentului din clasa anterioară, dar îndeplinesc cerințele crescute pentru prelucrarea precisă a pieselor de prelucrat și calitatea asamblării ulterioare, de exemplu mașinile 1I611P, 16K20P;
- Clasa B conține mașini care se caracterizează prin strunjire de înaltă precizie, ceea ce este posibil datorită dezvoltării speciale a unităților structurale individuale și a unității ca întreg, de exemplu, 1B616.
- clasa A include unități care permit rotirea pieselor de prelucrat cu cele mai înalte cerințe de precizie, comparativ cu clasa anterioară.
Operațiunile speciale cu destinație specială sunt efectuate pe un grup de mașini principale care vă permit să realizați componente exclusive pentru cele mai importante componente, cu cerințe sporite de reglare și de lucru în condiții dificile.
Atunci când se descifrează abrevierea care denotă tipul mașinii și celelalte aparținând grupurilor, cifrele indică următoarele:
- primul număr indică intrarea mașinii în orice grup;
- al doilea număr indică faptul că unitatea aparține unui tip specific de mașină;
- următoarele cifre indică conformitatea unității cu caracteristicile și parametrii tehnici selectați;
- litera după primul număr indică unitatea de producție;
- Litera de la sfârșitul codului numeric indică clasa de precizie a acestui aparat.
În concluzie, trebuie remarcat faptul că pentru rotirea pieselor și a pieselor este necesară mișcarea de rotație principală și mișcarea de alimentare. Mișcarea principală determină viteza de întoarcere în echipamentul de cotitură, aceste transformări fiind raportate, de obicei, piesa fortificată. Alimentarea este comunicată uneia dintre instrumentele de tăiere și are loc pe o traiectorie curbată sau dreaptă.
Pe piesa de prelucrat, se disting noțiunea de trei suprafețe care urmează a fi prelucrate, care poartă numele suprafeței de tăiere, plană de tăiere, plană principală prelucrată sau care poate fi prelucrată:
suprafața tratată este suprafața părții care apare după tratamentul în locul celui anterior;- prelucrată este o suprafață care este pregătită într-un anumit mod și este întoarsă pe un strung prin metoda de îndepărtare a așchiilor metalice;
- suprafața de tăiere este zona, suprafața sau suprafața care se formează pe piesa de prelucrat între suprafața care a fost deja prelucrată și care este încă prelucrată;
- planul de tăiere este zona tangentă la suprafața de tăiere și penetrează prin marginea de tăiere a sculei;
- planul principal se caracterizează prin zona pe piesa de prelucrat, paralelă cu alimentarea transversală și plat și amplasată perpendicular pe planul de tăiere.