Condițiile de tăiere optimă afectează integritatea și durata sculei de tăiere, precum și caracteristicile cinematice și dinamice ale mașinilor.
Moduri de tăiere caracteristice
Parametrii tehnologici necesari utilizați în răsucirea metalelor, provin din teoria tăierii. Prevederile sale principale sunt aplicate de proiectanți în proiectarea uneltelor de tăiere, a mașinilor-unelte și a accesoriilor.
Modurile de prelucrare a strunjire necesare pot fi obținute în două moduri. În primul caz, sunt atribuite modurile, pentru care se utilizează datele tabulare. Datele au fost înregistrate mult timp în diferite etape de procesare cu diverse instrumente.
În al doilea caz, condițiile de tăiere sunt calculate prin formule empirice. Această metodă se numește metoda analitică. Se crede că metoda analitică oferă rezultate mai precise în contrast cu parametrii atribuiți.
Astăzi, dezvoltatorii de software oferă numeroase programe pentru calcularea modurilor de procesare. Este suficient să introduceți date cunoscute în câmpuri și programul va efectua independent calculele și va produce rezultatul. Acest lucru simplifică foarte mult lucrarea și reduce durata acesteia.
Pentru fabricarea pieselor cu dimensiuni specificate și a desenului necesar pentru curățarea suprafeței. Bazându-se pe acesta, se dezvoltă un proces tehnologic prin alegerea echipamentului și a instrumentelor necesare.
Instrument de strunjire: clasificare
Calitatea și fiabilitatea dimensiunilor obținute și productivitatea procesării depind în mare măsură de calitatea și fiabilitatea uneltelor de strunjire. Acestea ar trebui să ofere:
obținerea formularului solicitat;- dimensiune;
- calitatea suprafeței;
- performanțe maxime cu putere minimă și, prin urmare, costuri energetice;
- lucrabilitate în industria prelucrătoare;
- capacitatea de a restabili proprietățile de tăiere;
- consumul minim de materiale scule scumpe.
Razele de frezat se pot clasifica în funcție de metoda de prelucrare:
- comunicarea;
- a marcat;
- tăiere;
- welt;
- file;
- fir;
- accesorii;
- Plictisitor.
Conform materialului piesei de taiere emite:
- unelte;
- viteza mare;
- carbură:
- carbură unică (tungsten);
- doi carburi (titan-tungsten);
- trei carburi (tungsten titanotantal);
- mineralokeramicheskie;
- diamante.
Conform proiectului, uneltele de strunjire sunt:
- întregi;
- echipe naționale;
- combinate.
Alegerea tipului de unealtă de strunjire depinde de tipul de suprafață care urmează să fie prelucrată (externă, internă), de duritatea materialului piesei de prelucrat, de tipul tratamentului (dur, semifinisire, finisare), parametrii geometrici și materialul părții de tăiere, suportul.
Modele schema de calcul
Calculul condițiilor de tăiere când se rotește suprafața cilindrică exterioară, ca de obicei, se face cu definirea stratului care trebuie îndepărtat. Adâncimea de tăiere este un strat de metal tăiat într-o singură trecere de lucru. Determinată de formula:
t = (D1-D2) / 2,
unde D 1 este dimensiunea inițială, D 2 este dimensiunea rezultată.
Calculul adâncimii de tăiere începe după determinarea tipului de tratament. Strunjirea dură îndepărtează 60% din cote, peste 2 mm. 30% 1-1, 5 mm este îndepărtată prin rotire semifinisată. Restul de 10% de 0, 4-0, 8 mm rămân pentru finisare.
Alimentarea este distanța parcursă de unelte într-o singură rotire a piesei de prelucrat. Pentru creșterea productivității, feedurile sunt selectate pe baza maximului
- duritatea plăcii;
- puterea de antrenare;
- sistem de ajutoare pentru rigiditate.
La întreprinderile de construcții de mașini, depunerile sunt atribuite din tabele. Astfel, pentru rotirea dură a materialelor solide, furajul nu depășește 1, 5 mm / rev, iar pentru materialele moi nu depășește 2, 4 mm / rev. Pentru rotirea semi-rotativă, alimentarea nu depășește 1, 0 mm / rev.
Aspirația suprafeței depinde în mare măsură de finisarea de strunjire, deci valoarea maximă este S max = 0.25 mm / rev. La prelucrarea produselor cu sarcini de șoc, valoarea de alimentare alocată este înmulțită cu un factor de reducere de 0, 85.
Viteza de tăiere la rotire se calculează după formula:
V = Cv / (T1 • t² • s³) · Kv
unde Σv este coeficientul aplicat materialului și sculei piesei de prelucrat, 1 (x), 2 (y), 3 (m) sunt exponenți, T este durata de viață a sculei, Kv este factorul de corecție a tăierii.
Kv depinde de:
- calitatea materialului prelucrat;
- instrument de inserție de scule;
- stratul de suprafață al piesei de prelucrat.
După obținerea valorii calculate a vitezei de tăiere, numărul de rotații ale axului mașinii este determinat de formula: n = (1000 · V) / (π · D)
Valoarea rezultată a numărului de rotații trebuie selectată din intervalul standard al mașinii pe care se efectuează tratamentul. Nu trebuie să difere de grila mașinii cu mai mult de 5%. După aceasta, viteza de tăiere este specificată.
Mai mult, puterea efectivă de tăiere este determinată de formula:
N e = (Pz · V) / (1020 · 60)
unde Pz este forța de tăiere tangențială, sarcina maximă în timpul întoarcerii.
Pz = 10 · Cp · t · s² · V · · Kp
După determinarea puterii necesare, se calculează puterea necesară a mașinii:
N p = N e / η
unde μ este eficiența mașinii, stabilită de producător.
Valoarea finală a puterii trebuie să fie mai mică decât puterea motorului electric principal de mișcare. Aceasta înseamnă că valorile acceptate și calculate sunt corecte. În caz contrar, alimentarea și adâncimea de tăiere trebuie reduse sau selectați alimentarea necesară a mașinii.